在模具制造行业，试模循环是一个不可避免的过程，通常伴随着高昂的时间和成本投入。SUSTA Die Construction成立于1992年，凭借其在金属加工领域的丰富经验，致力于为汽车零部件制造高质量模具。然而，随着市场需求的变化和技术的进步，如何有效减少试模循环，提升生产效率，成为了SUSTA面临的重要挑战。本文将探讨SUSTA如何通过使用AutoForm软件来优化模具制造过程，减少试模循环，提高零件质量。

　　1. SUSTA的背景与挑战

　　SUSTA自成立以来，一直致力于为全球最大的OEM生产中型和大型模具。公司注重员工的技能提升，并持续关注最新技术的发展。近年来，随着热冲压工艺的复杂性增加，SUSTA的工程师们面临着越来越多的挑战。例如，在热冲压隧道的二次成型操作中，试模阶段出现了翻边操作未能如预期形成法兰的问题，这导致了生产效率的下降和废品率的上升。

　　2. 试模问题的识别

　　在试模阶段，SUSTA的工程团队发现，在淬火冷却上下模具之间的材料翻边操作中，翻边钢材未能形成所需的法兰。这一问题引发了团队的担忧，导致他们需要快速找到解决方案。此时，依赖经验的传统方法显然无法满足快速解决问题的需求，因此，团队决定借助AutoForm软件进行深入分析。

　　3. 使用AutoForm进行模拟分析

　　SUSTA的工程师Stefano Capriotti利用AutoForm对冲压过程进行了详细的模拟，特别是针对首次绘图操作的可行性分析。模拟的目标是避免在马氏体隧道几何形状上出现裂缝和褶皱。尽管初步模拟结果显示了良好的成型能力，但在实际试模中却未能达到预期效果，这让团队感到困惑。

　　3.1 模拟与实际结果的对比

　　在模拟中，法兰的形成似乎是顺利的，但在实际生产中，翻边操作未能成功。经过进一步分析，团队意识到存在模拟设置与实际操作之间的差异。为了找出问题的根源，SUSTA团队决定调整模拟设置，特别是压力机的运动学和翻边模具的速度。

　　4. 优化模拟设置

　　为了更好地匹配实际操作，SUSTA团队对模拟进行了几项关键修改：

　　- **增加从烘箱到压力机的运输时间**：这使得坯料在空气中的冷却时间得以延长。

　　- **在冲芯表面上增加等待时间**：这样可以确保坯料在开始滑枕运动前达到合适的温度。

　　这些调整导致拉深过程开始时出现不同的热梯度，从而产生正确的材料相变。通过AutoForm的模拟，团队发现平均温度比原始模拟低100°C，这一差异对温控成型工艺至关重要。

　　5. 结果与实施

　　经过优化后的模拟显示，翻边所需的反作用力从35KN增加到126KN（见图6），这使得SUSTA的团队意识到，原本容量为100KN的氮气系统无法满足实际需求，而这正是试验团队在现实中遇到的问题。通过将真实世界的工艺与模拟结果对接，SUSTA的工程师能够更快地识别并实施必要的修改，从而成功生产出符合质量标准的零件。

　　6. 结论

　　通过使用AutoForm进行模拟和优化设置，SUSTA成功减少了试模循环，提高了生产效率。这一过程再次强调了在模具制造中，准确的工艺描述和数字化模拟的重要性。虽然SUSTA的座右铭强调了经验的重要性，但将试错法从现实世界转移到仿真中，显然是降低可变成本和提高生产效率的关键。

　　在未来，SUSTA将继续利用AutoForm等数字化工具，进一步优化模具设计和生产流程，以应对不断变化的市场需求和技术挑战。通过不断创新和提升工艺能力，SUSTA将继续在汽车零部件模具制造领域保持领先地位。